發(fā)布時間：2021-12-13 瀏覽次數(shù)：3030
近期，智能制造功能平臺智能制造人機協(xié)作研發(fā)中心針對某國際知名新能源汽車企業(yè)電池車間整車電池上蓋螺栓擰緊工藝進行了升級，實現(xiàn)了從手動擰緊到機器人自動擰緊的完美蛻變。這也是該新能源汽車企業(yè)在國內(nèi)首次將協(xié)作機器人應用于工業(yè)生產(chǎn)。
傳統(tǒng)車企電池車間螺栓擰緊作業(yè)是怎樣的場景？
傳統(tǒng)作業(yè)中，電池車間螺栓擰緊是依靠人工，手動完成的。
工位上2名操作員協(xié)同作業(yè)，共同完成18個螺栓的擰緊與確認。工人實行每天22小時三班倒的工作制，不僅勞動強度大、生產(chǎn)效率低、人工成本高，且工藝質(zhì)量得不到保證。
為了解決企業(yè)痛點，智能制造人機協(xié)作研發(fā)中心加緊科研攻關(guān)，最終實現(xiàn)技術(shù)突破，用協(xié)作機器人徹底改變了螺栓擰緊單純依靠人工完成的局面。
機器人螺栓自動擰緊作業(yè)實現(xiàn)了怎樣的蛻變？
升級后，工作站通過視覺定位取代人工判斷，精確引導機器人執(zhí)行螺栓擰緊操作。
通過協(xié)作機器人攜帶擰緊槍，結(jié)合路徑優(yōu)化策略實現(xiàn)多個擰緊位置之間的高效切換，完成從AGC進站到出站70s內(nèi)多個螺栓的擰緊與確認。
最終實現(xiàn)了每周連續(xù)6.5天，每天接近400臺/套的近似不間斷作業(yè)。
為確保項目順利落地實施，研發(fā)團隊提前一個月進場進行調(diào)試安裝和測試。最終，該項目在產(chǎn)能、可靠性、精度與自動化等方面均達到驗收標準，圓滿完成生產(chǎn)陪產(chǎn)和驗收。
值得一提的是，項目驗收至今，沒有出現(xiàn)因我方設(shè)備問題而導致的生產(chǎn)停機事故。即使現(xiàn)場出現(xiàn)因客戶工件不統(tǒng)一（或不合格）或工人誤操作（非我方設(shè)備問題）等情況所導致的產(chǎn)線報警問題，現(xiàn)場維護人員也能根據(jù)我方設(shè)定的規(guī)范操作標準，在3-5分鐘內(nèi)解決問題并恢復生產(chǎn)。
項目的交付，不代表研發(fā)的止步。我方還借助協(xié)作機器人的安全特性及激光安全掃描儀的安全避障能力，進一步將該項目打造成為一個典型的體現(xiàn)智能安全人機共融理念的鎖付行業(yè)解決方案。
該解決方案適合在各行各業(yè)類似場景與需求中應用，以協(xié)助客戶完成產(chǎn)業(yè)升級與效能提升。
